Bonjour,
Suite à ce sujet, j'ai voulu tester par moi même la soudure TIG du cuivre, ce que je n'avais jamais pratiqué.
J'ai réalisé des essais sur des chutes de tubes, de 16mm pour commencer puis de 27mm (ép. 1mm dans les deux cas).
Le résultat est plutôt satisfaisant (de mon point de vue...) mais je livre quelques constatations qui sembleront sans doute évidentes aux spécialiste mais qui peuvent intéresser des novices comme moi :
- Question préparation, j'ai coupé un morceau de tube (200mm pour le diamètre 27) en deux parties égales. Extrémités ébavurées à la lime et décapées à la brosse, bords jointifs.
- Tout d'abord, je précise que le but était de souder (et non de braser), sans métal d'apport autant que possible.
- L'intensité est à régler en fonction de l'épaisseur à souder mais aussi de la masse des pièces.
La chaleur se diffusant très vite, une petite pièce demandera moins d'intensité qu'une pièce plus massive.
Il faut donc commencer par faire un essai avec peu d'intensité puis augmenter jusqu'à trouver le bon réglage.
Toutefois, si au début le bain est un peu long à se former, au fur et à mesure de la soudure la pièce chauffe énormément et le risque de percer augmente.
Il est possible de procéder par segments alternés pour réduire le risque.
Pour ces tubes de 1mm d'épaisseur, j'étais à 55 A pour le tube de 27. Torche WP9, buse N°8 avec diffuseur à tamis et tungstène de 1.6, argon à 5-6 l/mn)
- Quand le risque de percer devient ingérable, se pose la question d'un métal d'apport.
Je me suis contenté d'un bout de fil électrique dénudé et çà marche !
Voici une petite image du résultat (extérieur).
Pour l'intérieur, difficile de prendre une photo mais la fusion semble bien traverser, sans toutefois former d'aspérité interne. La résistance mécanique est celle du tube d'origine.
Bien entendu je suis très loin du cas de l'alambic en terme d'épaisseur comme de masse totale, et je me garderais de triompher au premier essai.
Mais je constate juste que c'est tout à fait accessible sans être un pro.
Cordialement.