Bonjour,
Excusez ma réponse tardive mais je n’avais pas vu ce sujet.
J’ai souder longtemps à la godille, car j’ai travaillé pas mal de temps en industrie agro-alimentaire et cosmétique, là où le(s) client(s) l’imposaient.
Je suis ravis que vous soyez parvenu à y arriver mais je vais apporter ma contributions pour celles et ceux que ça intéresse.
Premièrement la godille a, à mon sens, un gros avantage pour le soudage des aciers inoxydables, car cette technique permet de garder une longueur d’arc très courte afin d’obtenir une protection optimum, une chauffe minimum et cela permet également de limiter le nombre de reprises.
L’inconvenant est la possible pollution du métal avec la buse et le « marquage » du métal ne surface, mais dans l’industrie « agro » ou assimilé la résistance mécanique de la soudure n’est pas prioritaire, souvent les soudures doivent êtres parfaitement lisses et également pour certaine application, la chauffe et les « double chauffe » provoqué par les reprises doivent êtres limités au maximum pour éviter les oxydes de surface se créant à l’intérieur des tubes, dans ce cas le « chambrage » à l’azote est à éviter, souvent il est demander d’utiliser au maximum une machine orbitale qui elles ne font qu’un bouclage, mais ça n’est pas toujours possible et c’est là que le soudeur manuel intervient.
Cette technique est aussi largement utiliser en nucléaire car elle permet, grâce à la longueur d’arc très courte d’optimiser le travail à faible énergie de soudage, de plus, une foi cette technique maîtriser, c’est du 100% zéro défaut en finition. Sur les fortes épaisseur le métal refroidit très vite et le métal marque peu.
Maintenant je vais parler de MA pratique. Tout d’abord toujours adapter le diamètre de la buse et la « sortie » de l’électrode en fonction du diamètre à souder, comme on se sert de l’arrondis de la buse pour « calibré » l’avance, de plus une buse trop grosse va « talonner » sur un petit diamètre, genre DN25.
Pour ne pas glisser en arrivant au dessus, je préconise de passer le petit doigt derrière la torche afin de facilement « fermer » l’angle en arrivant sur la partie haute.
Rester très souple sur la torche, bien enrouler le faisceau autour du poignet.
En travaillant le geste bien penser que la buse doit rouler d’un côté et de l’autre, comme avec une bouteille de gaz, une fois arriver à la largeur désiré c’est là que le poignet doit faire effectuer une rotation à la buse pour la prochaine oscillation. Plus on pivote plus l’avance est grande et plus les stries sont éloignée. Le diamètre de la buse a également son importance.
Faire le maximum de soudure en position PF, la PC et HLO-45 sont très fatigantes pour le bras et on ne peut compenser la « coulée » du métal car le mouvement serra obligatoirement symétrique par rapport à l’axe.
Sur les acier « carbone » c’est plus délicat encore car la buse « ramasse » le dépôts de silicate ce qui rend la buse encore plus glissante, je ne préconise pas cette technique pour ces nuances car c’est une perte de temps, c’est juste bien pour frimer ;)
Eviter de souder avec trop d’intensité car le marquage du métal devient vite profond si le métal est encore mous lorsqu'ont passe desus avec la buse.
C’est une technique qui demande un peu d’entraînement, mais qui peut être la meilleure, enfin à mon humble avis, pour certains travaux demandant une très grande qualité de finition. Même s’il est possible de tout souder ou presque avec elle n’est pas la plus efficaces pour tous les travaux. Il possible de s’approcher de la qualité de finition et de progresser à « main lever » (ce fût le cas pour moi) en tirant les enseignement de cette technique : longueur d’arc courte, régularité dans l’avance (chauffe), concentration de l’énergie…
Cordialement,