Difficultés pointage TIG alu fines épaisseurs en angle

Bonjour à toutes et tous,

Je galère de chez galère pour pointer mes pièces au TIG en angle sur alu 2mm et moins : soit j'ai trop de jus et je défonce totalement la pièce, surtout en bout d'assemblage, soit j'ai pas assez de jus et l'arc ne se stabilise pas et je ne peux pas mettre de métal d'apport. Et je n'arrive pas à trouver de réglage entre deux.

Et même une fois le pointage fait tant bien que mal, le soudage en angle est franchement raté.

Je m'en sors plutôt bien à plat sur les mêmes épaisseurs, et angle sur 3 ou 4mm et plus, mais là, je sèche...

Des conseils avisés ? :)

Merci beaucoup !

(Eprouvettes en tôle alu d'environ 15 à 20cm de long, 3 à 4 cm de large, montées en angle, électrode 2mm affûtée > boule de taille réduite, poste réglé pour tungstène de 1,6mm, balance à 35, frequence entre 100 et 130hz, intensité essayées entre 50 et 90A)

Salut,

l'alu sur fines épaisseurs c'est compliqué ... J'essaierais de faire des points sur les bords avec une petite intensité, pour éviter que ça fonde quand tu finis le cordon. Brosse la couche d'alumine sur l'alu avec un disque alu ou une brosse, pour éviter que l'arc ne mette trop de temps à se faire, essaie de garder une intensité basse, tu restes 2 secondes au départ, et quand le bain commence à devenir liquide, tu rajoutes le métal d'apport, 2,3 touches pour que ça te donne une bonne base, avant d'avancer. 

BONJOUR ,

bons conseils de oath191

pour completer ; ce genre de pointage , j'utilisais 60A avec un metal de diametre 1,5 maxi , si le metal est  plus gros l'arc se balade entre le point et la tole de façon aleatoire  c'est peut etre ton probleme 

ensuite tu peux souder au maxi avec un metal de 2 mm maxi pour les memes raisons 

Merci à toi et oath191 pour ces conseils.

Pour le diamètre d'apport j'essaie effectivement avec du 1,6mm, mais mon arc se balade quand même pas mal entre les pièces 🤔

J'ai vu quelque part que l'on pouvait gérer le truc en jouant de la gachette en mode 2 temps et sans courant de montée pour stabiliser l'arc ou du moins l'envoyer où l'on veut en multipliant les amorçages. Est-ce une bonne idée ? Idem j'ai lu qu'en abaissant la fréquence on rendait les oscillations du bain sur chaque pièce plus lentes donc plus susceptibles de se rejoindre...

Pour l'angle spécifiquement, faut il mettre l'apport avant l'amorçage ? Attendre que ça amorce et l'insérer mais avec le risque de défoncer la pièce juste avant ? Sur 2mm et moins j'ai vraiment l'impression qu'il n'y a pas le temps pour amorcer puis alimenter...

L'idée de placer une goutte d'apport de part et d'autre de l'angle n'est pas mauvaise, je vais essayer !

Je te conseille de tester sur une plaque seule (pas d'angle) pour tester les réglages d'ampérage, en soudant tu vas voir les traces de chaleur à côté de ta soudure, il ne faut pas que ce soit trop large, sinon c'est trop chaud et il faut baisser un peu l'ampérage. 

Ensuite avec l'angle, tu peux commencer à amorçer sur la plaque du bas, et quand ça prend, tu vises la plaque du haut. Une fois que ça a pris, tu peux essayer d'aller plus vite que ce que tu as l'habitude de faire.

Il y aussi un réglage sur les postes alu pour le mettre en "pulsé", tu peux vérifier s'il est bien activé. J'ai toujours soudé l'alu en pulsé.

En bord a bord à plat je n'ai pas trop de souci, et je tourne autour de 50/60A.

Enfin pas de souci si les pièces sont parfaitement ajustées. Sinon c'est direct la cata !

Pour l'angle je prends bonne note de ton conseil pour l'amorçage. En intensité tu as tendance à mettre un peu plus qu'en bord a bord comme pour l'acier, ou tu restes sur 30/40A par mm en commençant plus lentement au début ?

Je ne me souviens plus des réglages... il faudrait voir ce que ça donne devant la soudure. Si tu as la possibilité de filmer avec ton portable derrière une 2e cagoule, on pourrait voir l'état du bain et la vitesse d'avancée. Sinon tu peux tester chaque réglage entre 60 et 90A avec 5A de différence, et regarder quand la tôle derrière se creuse.

Envoyé par oath191

 

Je ne me souviens plus des réglages... il faudrait voir ce que ça donne devant la soudure. Si tu as la possibilité de filmer avec ton portable derrière une 2e cagoule, on pourrait voir l'état du bain et la vitesse d'avancée. Sinon tu peux tester chaque réglage entre 60 et 90A avec 5A de différence, et regarder quand la tôle derrière se creuse.

 

 

En fait une fois lancée, la soudure en elle-même ne me pose pas trop de problèmes. C'est spécifiquement le pointage qui m'en pose! Une fois pointées, le pointage offre un point de départ plus épais pour créer un bain correct et amorcer le cordon.

Ceci dit, sur 2mm et moins et en angle c'est  quand-même presque du funambulisme !

Pour ce qui est de filmer, je n'ai paq de deuxième cagoule (enfin si mais elle est hs!). Filmer directement avec le tel ça crame le capteur ?

 je n'ai paq de deuxième cagoule (enfin si mais elle est hs!). Filmer directement avec le tel ça crame le capteur ?

On ne verra pas, il faut la lentille, mais si ta cagoule HS a toujours la lentille, tu peux tenter.

C'était une auto et réglable, mais hs et plus de piles !

A moins qu'éteinte elle soit foncée par défaut ?

de la soudure alu  en mis bout à bout je dois avoir dépassé le tour de la terre, restez en 2 temps, aucun besoin de mode pulsé, ce que je soupçonne fortement dans ce que vous décrivez c'est que vous avez un arc trop long, une tungstène pas assez sortie  A part ça gaffe pour le pointage de l'alu, ne faites pas que des points ronds ils vont péter lors du soudage 

Pour la longueur d'arc, c'est fort possible en angle lors de l'amorçage... Vous pensez que la défonce des pièces peut être dûe à ça ?

En angle la longueur d'arc doit être la même qu'en bord à bord j'imagine. C'est à dire presque plus courte que sur acier si je ne m'abuse

Pour la sortie de tungstène, je dois être entre 6 et 8mm en angle et  autour de 6mm en bord à bord...

Dernier detail ,

au pointage ,  tu peux placer tout près ton  metal d'apport dans le flux de gaz , de façon qu'il soit deja chaud  au moment de pointer,il vas fondre plus facilement 

mais attention qu'il ne soit en contact avec rien du tout ( pas d'arc involontaire sur le metal d'apport ) 

attention aussi a l'angle de la buse , quand on fait beaucoup d'inox , on a tendance a trop coucher la buse sur l'alu , ça change tout 

Merci pour ces conseils, en particulier celui qui consiste à mettre l'apport en chauffe !

En fait je me pose une question : est-il réaliste, sur 2mm et moins, que ce soit en bord à bord ou en angle, d'essayer de pointer à l'extrémité des assemblages, ou même de souder deousiles extrêmités, comme on peut le faire plus facilement sur 3/4mm et plus par exemple?

Ne vaudrait-il mieux pas pointer en retrait d'un ou deux centimètres,m des extrémités, et souder en deux passes en partant du centre ?

Personne n'oblige à pointer par les bouts

surtout si on commence a souder sur le point qui vas forcement lacher si il reste une tension 

si l'extremité est pointée , pas de probleme ,tu peux demarrer à 1 ou 2 cm du point vers l 'exterieur puis reprendre la soudure dans l'autre sens , s'appelle faire un talon , pour eviter la fissure 

on ne demarre jamais sur un point , si non il est inutile

 tu nous diras si tu progresse , bon courage 

Bien noté, merci, et oui je vous tiens au courant avec plaisir !

Généralement, on pointe des 2 côtés, en quinconce (un point d'un côté, le 2e de l'autre côté, et ainsi de suite), le point à l'extrémité c'est pour éviter que ça fasse un creux en mangeant la tôle quand tu finis le cordon.

Ensuite normalement, tu soudes aussi en quinconce, pour éviter les déformations.

chaque point provoquant un petit retrait, la bonne démarche est de pointer " à reculons" je ne parle pas du sens du cordon, mais que le point suivant aille vers un déjà précedemment fait . Par exemple en bord à bord chaque point va un peu pincer la tole, mais si vous faites " à reculons, ce pincement sera bloquer par le précédent, alors que si on fait " en suivant" les pincements vont s'additionner. Quant à la sortie de la tungstène il faut quelques soient les cas de figure, suffisante pour que votre électode soit à un ou 2 mm de votre bain de fusion. Quant à l'inclinaison de torche le mieux est de rester dans une fourchette de 70 à 90° si vous inclinez trop votre métal d'apport va commencer à fondre avant même d'arriver au bain de fusion. 

Envoyé par oath191

 

Généralement, on pointe des 2 côtés, en quinconce (un point d'un côté, le 2e de l'autre côté, et ainsi de suite), le point à l'extrémité c'est pour éviter que ça fasse un creux en mangeant la tôle quand tu finis le cordon.

Ensuite normalement, tu soudes aussi en quinconce, pour éviter les déformations.

 

Merci pour tous conseils 😊

Envoyé par tungstene

 

chaque point provoquant un petit retrait, la bonne démarche est de pointer " à reculons" je ne parle pas du sens du cordon, mais que le point suivant aille vers un déjà précedemment fait . Par exemple en bord à bord chaque point va un peu pincer la tole, mais si vous faites " à reculons, ce pincement sera bloquer par le précédent, alors que si on fait " en suivant" les pincements vont s'additionner. Quant à la sortie de la tungstène il faut quelques soient les cas de figure, suffisante pour que votre électode soit à un ou 2 mm de votre bain de fusion. Quant à l'inclinaison de torche le mieux est de rester dans une fourchette de 70 à 90° si vous inclinez trop votre métal d'apport va commencer à fondre avant même d'arriver au bain de fusion. 

Merci également pour ces précieux conseils 😊

Je m'y recolle dès demain !

 Bonjour pdm me voici de retour avec des nouvelles. Je m'en sors 1000 fois mieux qu'auparavant et tout cela on n'ayant changé que très peu de paramètres. Tout d'abord lors du pointage je tenais ma torche à 90° de mon métal de base et cela, cumulé au fait que je pointais à l'extrémité même de mes 2 plaques ( pour du soudage en bord à bord j'entends), ça me faisait passer quasiment à chaque fois à traverser. En inclinant ma torche à un bon 70°,  je pointe beaucoup plus facilement, avec quasiment aucune raté pour du bord a bord. Par ailleurs je n'allais pas chercher suffisament la fusion des deux bords indépendamment avant d'essayer de les relier. En faisant davantage osciller ma torche de l'un à l'autre, et su les deux tôles sont bien ajustées, j'arrive à contrôler beaucoup mieux mon arc et les deux bains pour n'en faire plus qu'un. Ensuite j'ai travaillé sur des tubes carrés en 40x40x2mm et je me suis surpris à souder beaucoup plus facilement qu'auparavant en maintenant effectivement un arc très court mais aussi en montant davantage ma balance de décapage. Je l'ai passée carrément à 40% puisque visiblement les 30 ou 35% que j'utilisais jusqu'à maintenant ne suffisaient pas. En tout cas sur ces épaisseurs là puisque je suis obligé de chauffer très rapidement. Du coup j'augmente un petit peu l'ampérage lorsque j'augmente la balance, cela me permet de chauffer suffisamment mon métal de base tout en décapant beaucoup plus fort et plus vite et donc sans faire s'effondrer le bain de fusion. En revanche je rencontre une difficulté que je n'avais que très peu jusqu'à maintenant : ce sont des cordons qui ne sont pas toujours très brillants, qui sont comme légèrement dépolis avec des petits points sur certains de mes cordons. Je n'ai pas encore refait de coupes pour regarder précisément ce que c'est ni regardé à la loupe mais on dirait comme des petits grains. Par ailleurs au lieu du léger liseré blanchâtre qui borde les cordons, j'ai parfois du noir. Pourtant je prépare scrupuleusement mes pieces et mon métal d'apport : lime pour casser les carres envers, brosse innox, puis dégraissage à l'acétone. Je me demande d'où cela peut bien venir.

Seule chose que je n'ai pas faite, c'est un coup de chalugaz pour enlever l'humidité. Mais je ne vois pas trop le rapport entre ces "grains", le noir et l'humidité. 🤔

Pour ce point de detail " ce sont des cordons qui ne sont pas toujours très brillants" 

pour moi , cela proviens d'une legere surchauffe , il est possible que les pieces soient petites ,donc un manque de masse qui disperse la chaleur 

peut etre il faut faire plusieurs reprises pour diminuer la temperature de la piece 

C'est étonnant parce que je n'ai jamais eu ce problème sur des pièces bien plus petites 🤔

Est-ce qu'un défaut de couverture gazeuse peut avoir cet effet ? Je pense à une fuite dans mon circuit d'argon...

Oui, c'est sûrement ça, les points noirs et la couleur "polie" au lieu du brillant c'est parce-que le gaz n'a pas assez protégé quand tu soudais. Donc ça peut être l'orientation de la torche par rapport à ta soudure.

Pour le liseré blanchâtre, c'est sûrement que tu es passé trop vite sur la soudure. Il faut laisser suffisamment de temps pour que la soudure fusionne. Mais selon la matière alu, parfois on le voit moins.

Si c'est de l'inox, c'est généralement en effet quand c'est trop chaud, ça brûle la soudure, mais les points noirs sur l'alu c'est une histoire de gaz.

Pour l'angle de torche je ne pense pas, je suis à 80/90 degrés environ, avec diffuseur à tamis. Je me demande si ça ne vient pas de la coiffe de la torche. C'est une petite wp9, avec tête articulée. La coiffe a un petit péte sur le bord, et je vais aussi verifier les joints. Et dans tous les cas faire un essai avec ma sr26 pour comparaison...

Concernant le liseré, comment, si la pénétration est bonne, est-il quand-même possible d'avoir ce leger liseré le long du cordon ?

Envoyé par oath191

 

Oui, c'est sûrement ça, les points noirs et la couleur "polie" au lieu du brillant c'est parce-que le gaz n'a pas assez protégé quand tu soudais. Donc ça peut être l'orientation de la torche par rapport à ta soudure.

Pour le liseré blanchâtre, c'est sûrement que tu es passé trop vite sur la soudure. Il faut laisser suffisamment de temps pour que la soudure fusionne. Mais selon la matière alu, parfois on le voit moins.

Si c'est de l'inox, c'est généralement en effet quand c'est trop chaud, ça brûle la soudure, mais les points noirs sur l'alu c'est une histoire de gaz.

 

Je viens de me rendre compte que j'ai soudé mes tubes carrés en 6060 ou 6061 avec un apport en AlMg5 (donc sans silice), est-ce que ça peut avoir un lien ?

Je sais pas...

Envoyé par oath191

 

Je sais pas...

 

Il me semblait que le AlMg5 était assez polyvalent, je pinaille probablement 😄

Hello,

Le problème semble résolu...!

Voici quelques photos de cordons réalisés sur du tube de 40x40x2mm en bord à bord.

Photo 3 : ce que j'avais la dernière fois, des petits points partout.

Photos 1 et 2 : ce que j'obtiens après avoir scotché la jonction entre la coiffe et la torche, et ajouté une étape de préparation : passage au chalugaz pour dégager l'humidité des pièces.

Photo 4 : ce que j'obtiens... si je dégage tout simplement ma wp9 chinoise et que je remets ma sr26 de chez Binzel... sans appel!!

Le hasard faisant bien les choses, le caoutchouc de la chinoiserie s'est désintégré tout à l'heure, m'obligeant à racheter une 9 ou une 17 digne de ce nom!!

Par contre je n'arrive pas à comprendre ce que sont ces petits grains, leur lien entre pollution de l'argon et leur formation... 🤔

Au passage j'aurai une question subsidiaire 😁

Peut-on repasser avec mmétal d'apport, sur un cordons alu, pour par exemple rendre plus acceptable son aspect, si celui-ci est un peu limite visuellement, sans chercher à pénétrer bien entendu? Je l'ai fait ce soir, ça fonctionne plutôt bien visuellement, mais quid de ce que cela crée à l'intérieur ?

* Bon ben en fait je n'arrive pas à insérer d'image 🤔🤔🤔

salut

on faisait du capotage en tole alu, 1.5mm et 2mm , deja lors des découpes je prevoyais un talon de 5/6 mm se qui permet, soit de pointer en bout ou faire un pointage en bout sans effondrement de matiere
Pour les soudures sur petites épaisseurs et pour les débutants , je leur positionnais une corniere alu , ou carré selon forme du coin a souder , cela évite de percer la tole, par contre le 1er pointage est plus long le temps que l'equerre ou carré de soutien prenne temperature
pour les soudures en angles, comme pour l'inox il faut sortir la pointe au plus proche et positionner l'apport avant demarrer la soudure

Envoyé par bugess

 

salut

on faisait du capotage en tole alu, 1.5mm et 2mm , deja lors des découpes je prevoyais un talon de 5/6 mm se qui permet, soit de pointer en bout ou faire un pointage en bout sans effondrement de matiere
Pour les soudures sur petites épaisseurs et pour les débutants , je leur positionnais une corniere alu , ou carré selon forme du coin a souder , cela évite de percer la tole, par contre le 1er pointage est plus long le temps que l'equerre ou carré de soutien prenne temperature
pour les soudures en angles, comme pour l'inox il faut sortir la pointe au plus proche et positionner l'apport avant demarrer la soudure

 

Merci pour ton message !

Les talons c'est bien mais on ne peut pas toujours en mettre... dans ce cas tu préconiserais quoi pour un pointage en 2mm ou moins ?