Bonjour,
j'ai effectivement dit une connerie avec mes 850° en T° de fusion de l'acier. Cependant en soudage par point si la matière entre vraiment fusion entre les électrodes cela giclerait et vous obtiendriez un trou. En fait ce procédé s'assimile à l'antique procédé de soudage à la forge, d'ailleurs dans les paramètres il y a aussi un temps de forgeage , dans le soudage à la forge on utilise comme repère visuel la couleur rouge cerise pour l'acier, ce qui correspond à une T° comprise entre 800 et 900°.(ce qui démontre que si je m'étais mal exprimé, je n'avais pas dit de débilité)
En fait c'est assez complexe, énergie, surface et pression sont étroitement liés ainsi que la nature du matériau ainsi pour les alliages légers bien que leur point de fusion soit plus bas il faudra utiliser plus d'énergie car la chaleur se diffuse plus et augmenter le diamètre des électrodes pour éviter les phénomènes de poinçonnage, augmenter le temps et réduire la pression de forgeable. Je n'ai qu'un savoir empirique d'où l'importance de la méthode de validation des réglages évoquée plus haut.
Ne sous-estimez pas le paramètre énergie surface électrode il y a une corrélation direct si vous envoyez 400A sur 3mm2 ou 6mm2 vous aurez une énergie du simple au double à l'endroit du point