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  1. #1
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    Question J’ai des problèmes de soudage TIG sur de l’aluminium


    Bonjour,

    Faisant souvent de petites pièces mécaniques, je suis bien équipé : tour, fraiseuse, étau-limeur.
    Actuellement je cherche à faire des boitiers métalliques avec de nombreuses découpes sur le dessus c'est un travail de chaudronnerie.
    Faire une boite complète en tôle pliée est trop difficile, j'ai contacté quelques entreprises spécialisées qui veulent faire une série mais ne sont pas intéressés par deux pièces.

    J'ai donc fait découper une tôle d'aluminium puis plier 4 plis et je voulais assembler deux flasques sur les côtés pour fermer la boite.

    Je voulais souder ces deux plaques d'aluminium mais les résultats sont réellement catastrophiques !

    On voit beaucoup de vidéos sur YT de soudure aluminium au TIG, cela parait si simple et si facile ...

    Je me suis équipé d'un poste "WSME 200" assez gros et rustique qui devrait être capable de faire le job mais après deux jours d'essais en ayant vidé une demi bouteille d'ARCAL et choppé un magnifique coup d'arc, le constat d'échec est malheureusement là ...

    J'ai bien sûr commencé sur des chutes pour faire quelques essais sans rien obtenir de probant.

    Sur ce poste la fréquence AC n'est pas réglable, seule la fréquence du mode pulsé se règle ainsi que le courant de pointe et le courant de base, bien sûr prégaz,, etc ...

    Pour simplifier, je n'arrive pas à avoir un arc précis et un point de fusion où toucher brièvement avec le métal d'apport.
    J'ai une espèce de plasma instable et dés que j'approche la baguette d'aluminium j'ai un gros bout qui fond partiellement en faisant une grosse crotte sur la tôle !
    J'ai aussi beaucoup de suie ( MgO ? )
    j'ai une électrode dorée au Lanthane de 2 mm, j'ai essayé d'augmenter le débit d'argon mais rien n'est simple.
    Impossible d'obtenir sur une surface plane, un cordon net, précis et propre et surtout reproductible, comme on peut le voir sur les vidéos.

    Merci de votre accueil et de votre aide !
    Miniatures attachées Miniatures attachées 8ea09759-6a75-4380-b14f-38bd18e0405e.jpg   f917fd81-c31a-43ae-ae42-239342ae2d34.jpg   3b5ce2dc-dc9a-4ebe-a406-e23e751f1dae.jpg   86fd8544-7fc0-4ad8-8c5b-6347e2b03daa.jpg  

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  3. #2
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    Bonjour,
    Pourriez vous poster une photo de la façade de votre poste. "WSME 200" est une référence qui renvoie vers beaucoup de postes différents.
    Je ne trouve aucun modèle de ce type qui ne permette pas le réglage de la balance et de la fréquence.
    Vous devriez être sûr de votre préparation de surfaces ainsi que de vos nuances d'alliages: en alu on peut vraiment avoir des surprises (vernis invisible, pièce anodisée, alliage incompatible avec métal d'apport..)
    Le fait que vous ayez beaucoup de "suie" me parait étrange et me fait penser qu'il peut y avoir un problème de ce côté là.
    Cela dit, s'il s'agit ici de vos premiers cordons alu "sans assistance", les raisons de votre échec peuvent être vraiment nombreuses...
    Pour y aller un peu moins au pif, il faudrait que vous soyez plus exhaustif dans la description de votre façon de faire (ampérage, type de métal d'apport...)
    Cordialement

  4. #3
    Avatar de locouarn
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    Bonjour,
    Vous n'avez pas indiqué l'épaisseur de vos tôles...
    Des photos des pièces et de votre montage de torche nous aideraient.
    Comme l'a déjà dit Tharkey ci-dessus, il faudrait aussi connaitre très exactement tous vos réglages pour savoir ce qui pêche.
    Etes vous bien certain de la nature du gaz (argon pur) ? Il y a plusieurs sortes d'Arcal.
    Décrivez également la préparation des tôles que vous avez réalisée.
    Cordialement.

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  5. #4
    Avatar de Scoopy
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    Merci à tous les deux de vos réponses rapides.

    Ma tôle pliée fait 4 mm d'épaisseur, c'est une nuance pratiquement pure : c'est mou ,ça colle aux forêts en faisant plein de bavures !

    Pour les côtés je pense à un alliage un peu différent, les qualités mécaniques sont meilleures .

    Le métal d'apport est un fil de 2,4 mm marqué 5356

    C'est de l'ARCAL 1

    La face avant du poste :

    img_0259.jpg

    L'intensité entre 70 et 100 A
    La buse en alumine doit faire 9 ou 10 mm de diamètre, j'ai essayé une plus petite c'est pas mieux !

    J'ai bien sûr essayé un peu tous les réglages surtout les plus importants : courant et balance.

    J'ai essayé avec l'électrode affutée et c'est peut être le moins pire, j'ai un semblant de précision de l'arc et presque la zone de fusion brillante où toucher avec la baguette mais dès que j'approche c'est la cata, j'ai un trop gros bout qui fond, j'ai une grosse goutte qui perle à la surface de la tôle avec des flammèches bleues et c'est pas la peine de continuer .

    à suivre des photos du massacre !

  6. #5
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    Pour la préparation : petit tambour abrasif immédiatement avant les essais.

  7. #6
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    Re,
    Il y a beaucoup à dire.
    - Votre électrode tungstène est trop petite. N'oubliez pas que le mode alternatif sollicite énormément votre tungstène.
    En outre, selon certaines sources, les tungstènes au lanthane à 1.5% ne sont pas fait pour du Tig en alternatif.
    Aussi, n'oubliez pas d’affûter systématiquement votre électrode.
    Ce n'est pas parce que le tungstène se fait ratatiner que l’affûter est inutile...
    - Votre intensité est bien trop basse. Un principe de base pour de l'alu, partez sur une intensité que vous pensez être trop forte PUIS, si nécessaire, réduisez la.
    En alu, à la louche, environ 40A par mm d'épaisseur.
    - Pour la préparation, vous oubliez l'essentiel en alu: le dégraissage.
    Faites même du zèle et passez un coup de dégraissant/décapant sur votre métal d'apport, vous serez surpris de la trace que vous laisserez sur un chiffon.
    - Enfin, n'oubliez pas que toutes les nuances alu ne sont pas soudables quand d'autres sont incompatibles.

    Sur une chute, essayez un cordon sans métal d'apport et observez si le "décapage" s'effectue bien .
    Réglez donc comme cela votre balance (clean width).
    Arrivez-vous a obtenir un bain de fusion clairement visible ?
    Commencez par cela.
    Ne prêtez pas attention à la fréquence, réglable ou pas, pour le moment.

    Un défaut courant de débutant en Tig en Alu est de ne pas assez attendre la formation du bain de fusion.
    Ce dernier doit être bien brillant et se "découper" au milieux d'une zone rendue mate par le décapage du courant alternatif.
    Un deuxième défaut est de toucher constamment le tungstène avec le métal d'apport et ce pour plusieurs raisons: le tungstène n'est souvent pas assez sorti et donc pas assez visible; le métal d'apport utilisé est d'un diamètre relativement plus gros que pour du Tig sur acier carbone ou inox; la zone à ne pas toucher est moins clairement visible qu'en courant continu.
    A chaque amenée de métal d'apport, je vous conseille de faire un très léger voire imperceptible recul avec la torche histoire de laisser passer le train !

    Envoyez aussi des photos de vos œuvres d'art, ça aidera a porter le bon diagnostique !
    Dernière modification par Tharkey ; 10/06/2019 à 18h15.

  8. #7
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    Merci Tharkey pour toutes ces précisions !

    Je viens de refaire quelques essais avec un fond de bouteille d'Arcal, sur une chute de la même matière que les côtés de mes boites et qui fait 6 mm d'épaisseur, et là c'est beaucoup mieux.

    J'ai augmenté le débit de gaz autour de 15 l, duty cycle 50 %, 110 A et là je vois clairement se former la zone de décapage en surface, ensuite j'arrive à faire un cordon court en faisant des apports très brefs .

    Il faut que je puisse d'abord bien maitriser cette phase avant d'aller plus loin car arriver à souder en angle intérieur comme je veux faire, c'est bien plus difficile, la zone décapée doit se faire sur les deux tôles alors qu'en pratique elle saute d'un côté puis de l'autre.

    Je vais essayer de trouver demain du gaz et des électrodes vertes de 3,2.

  9. #8
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    Re,
    Ne prenez pas de tungstène pur (bout vert), vous ne ferez que de l'alu avec et elles sont déclassées par des lanthane a 2% (bout bleu) ou d'autres plus exotique mais efficace (E3 à bout lilas de chez Binzel ou des" multistrike" bout bleu gendarme de chez je -sais-plus-qui.)
    Personnellement, je ne prends que des lanthane à 2%.
    N'augmentez pas votre débit de gaz sans raison. La règle est, pour toute les matières soudée en tig, 1L par mm de diamètre intérieur de buse.
    Le seul cas ou vous pouvez descendre en dessous, est lors de l'utilisation de diffuseur grillagé.
    Pour le reste vous avez bien compris, il vous faut procéder par étape, tout en sachant que la soudure d'angle intérieur en alu n'est pas des plus faciles.
    Il vous faudra augmenter votre intensité et veiller à bien faire naître le bain de fusion sur chaque pièce de votre assemblage avant d'avancer.
    Quelquefois c'est une vrai galère, surtout quand les pièces à souder sont d'épaisseurs bien différentes.
    Enfin, laissez tomber tous les réglages relatifs au pulsé dans un premier temps et faîtes tout en courant lisse si vous le pouvez.
    Concentrez vous sur le seul réglage qui est important pour vous présentement: la balance (clean width)
    .

  10. #9
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    Une photo des derniers essais, c'est moche mais par rapport aux tentatives précédentes avec des crottes et de la suie partout !

    img_0262.jpg

  11. #10
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    Merci pour la règle " 1 l par mm de diamètre de la buse" c'est facile à retenir et ça fixe bien les choses

    Pour l'intensité c'est délicat car on a vite fait d'effondrer la tôle, ça ne prévient pas ! Je crois qu'il faut éviter d'insister en voulant par exemple à tout prix fondre une goutte de soudure. Soit c'est bon, on a le bain de fusion bien brillant, soit on ne l'a pas et il est inutile d'insister.

    Pour la mise en forme de l'électrode vous n'êtes pas tous d'accord, certains disent qu'il est inutile de la meuler en pointe. Ma petite expérience récente m'a cependant montré que l'arc était bien plus précis avec une électrode pointue.

    Par contre cette pointe s'émousse assez rapidement mais cela devrait s'arranger avec des électrodes d'un diamètre supérieur.

  12. #11
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    4mm c'est 160A mini......

    Testez balance à 50%
    Fréquence à 90hz

    Pas de pulsé

    Tungstène sorti de 5mm
    Tungstène 2.4 pas 3.2 pour 160A

    Pour la préparation du support, testez avec une rappe à bois pour bien enlever l'oxydation

    Surtout pas de disque lamelle ou autre...Ça pollue

  13. #12
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    OK alors ce sera 3,2 mm

  14. #13
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    Bonsoir,
    Tout d'abord suivez les conseils de Tharkey pour les électrodes (WL20 ou WL15 en diamètre 2,4 ou 3,2), buse N°8 (12 mm) avec 12 l/mn (moins pour un diffuseur à tamis).

    Citation Envoyé par Scoopy Voir le message
    Pour l'intensité c'est délicat car on a vite fait d'effondrer la tôle
    Le problème est que vous ne mettez pas assez d'intensité, du coup vous avancez très lentement et l'alu chauffe trop et s'écroule.
    Pour du 4 mm, vous devriez être entre 160 et 180 A. Vous avancerez beaucoup plus vite et l'échauffement restera plus localisé.
    Par contre, il faut suivre avec le métal d'apport...

    Pour la mise en forme de l'électrode vous n'êtes pas tous d'accord, certains disent qu'il est inutile de la meuler en pointe.
    Ma petite expérience récente m'a cependant montré que l'arc était bien plus précis avec une électrode pointue.
    C'est vous qui avez raison. Avec les postes modernes il faut affûter l'électrode pour le soudage AC. L'arc est bien plus précis et concentré.

    Par contre cette pointe s'émousse assez rapidement mais cela devrait s'arranger avec des électrodes d'un diamètre supérieur.
    Une électrode de diamètre supérieur (pour une même intensité) vous fera perdre en précision.
    Pour que la pointe ne s'émousse pas et ne finisse pas par former une boule, il faut limiter le temps positif (décapage) dans le réglage de balance.
    Idéalement, si vos pièces sont bien préparées et dégraissées, vous pouvez descendre à 40% de décapage.
    La fréquence joue également un rôle important, mettez entre 100 et 150 Hz.

    Pour votre préparation, évitez les abrasifs qui laissent des inclusions de grains et peuvent redéposer des salissures.
    Il vaut mieux utiliser une vieille lime (propre) et dégraisser ensuite.
    Je ne sais pas si vos boites doivent être étanches, mais ce sera le niveau de difficulté suivant...
    Bon courage.

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  15. #14
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    Bon Bein on est presque ok avec locouarn

  16. #15
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    Merci à tous, c'est vraiment sympa d'avoir autant de réponses aussi rapidement

    Pour mes boites, je n'ai pas d'exigence d'étanchéité, les flasques n'ont qu'un rôle esthétique de fermeture de la boite et servent un peu de raidisseur pour le poids des composants montés dessus .
    Donc un pointage interne est suffisant mais si il est proprement réalisé, c'est tout de même mieux !

    Je vais probablement réaliser d'autres boites comparables par la suite et je prendrai la précaution d'utiliser la même tôle pour les côtés, avec la même épaisseur.

    Si je progresse suffisamment avec ce type de soudure je pourrai envisager de souder à l'extérieur en faisant un cordon continu comme ce que l'on peut voir sur des vidéos de réalisations de réservoirs, puis meuler et poncer de façon à rendre la soudure invisible .

    Mais je prendrai toujours la précaution de pointer à l'intérieur au préalable.

  17. #16
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    Citation Envoyé par Riko38 Voir le message
    Bon Bein on est presque ok avec locouarn
    Bonjour Riko,
    Nous avons écrit nos réponses en même temps et elles ont des points communs, c'est bon signe !
    Il faut avouer que pour le TIG alu, beaucoup de soudeurs ont leurs petites habitudes et préférences (style : "j'ai toujours fait comme ça et ça marche" ).
    En particulier, l'affûtage et la fréquence sont de fréquents sujets de débat . Je ne veux pas alimenter ce débat, je propose juste une solution qui devrait fonctionner.
    Dans ce cas on part de zéro. Avec l'expérience, chacun fait ensuite ses choix personnels.

    Il y a un point qui n'a pas encore été abordé, c'est le bridage et le pointage.
    Avec l'alu, il faut tenir solidement les pièces et pointer beaucoup plus serré qu'avec l'acier ou l'inox.
    Mais ça aussi, on le découvre très vite .
    Cordialement.

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  18. #17
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    Quelques essais trop courts aujourd'hui faute de temps, après avoir approvisionné du gaz et des électrodes bleues de 3,2 mm, j'ai aussi acheté des vertes en 2 mm en prévision de travaux plus fin pour plus tard.
    Après avoir affuté l'électrode, l'impression est plutôt bonne avec quelques réglages de balance et un courant plus fort. Mon arc est plus concentré, plus stable et le décapage apparait rapidement de même que le bain de fusion.
    J'ai moins de difficultés avec mon métal d'apport et j'arrive à le faire fondre par petites touches sans avoir de grosses portions qui se détachent.
    Par contre l'électrode plus grosse risque plus facilement d'être contaminée, ça m'est arrivé de la toucher avec la baguette et là, une grosse goutte d'aluminium s'est collée dessus, très adhérente, dans ce cas il faut démonter et réaffuter.

    J'ai vu qu'il existe des buses larges souvent en Pyrex avec un filtre grillagé très fin, je suppose que le but est de ralentir le flux de gaz pour éviter les turbulences ? Cette configuration ne permet peut être pas une grande accessibilité pour certains travaux mais doit certainement offrir certains avantages ?

  19. #18
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    Bonsoir
    Une chose importante est la position de votre torche , un angle trop important a tendance a "chasser " le métal d'apport et ce dernier doit être au plus près de la tôle.
    Si l'électrode est polluée vous devez absolument éliminer la partie sale et réaffuter.
    Pour le décapage personnellement je déconseille les abrasifs qui ont tendances a incruster des particules indésirables , préférez un fraise ou une lime spéciale alu pour une surface lisse .
    En tungstène je me suis convertis au WL15 en diamètre 4,8 que j'affute suivant les besoins avec un petit plat au bout ( meilleure stabilité ).

    Cordialement
    C'est en sciant que Léonard de Vinci............

  20. #19
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    @ Yann "tungstène je me suis convertis au WL15 en diamètre 4,8"
    dans la gamme des torches refroidies air la plus costaud c'est la SR 26 elle ne peut pas prendre une tungstene de 4.8, d'autre part plus l'électrode est grosse plus elle est chère, et en plus si c'est pour l'affûter .... des 4.8 cela fait plus de 20 ans que je n'en ai pas utilisé LOL avec des postes ayant un réglage de la balance cela ne se justifie plus même en employant des tungstènes pures pour l'alu , d'ailleurs de la 4.8 lanthane je me demande d'ailleurs où vous pouvez les trouver moi j'utilise des multistrike en DC comme en AC et en max de la 4 mm

  21. #20
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    SOUDURE PRO Novembre 2018 forum 250 x 250 pixels

    Bonjour,
    Chacun fait ce qui lui plait, mais cependant la règle est d'utiliser le plus petit diamètre de tungstène compatible avec l'intensité employée.
    A ce titre le diamètre 2,4 qui supporte 170 A en DC et 210 en AC (*) est approprié dans le cas présent.
    Pour un débutant, il vaut mieux suivre les règles de base pour mettre toutes les chances de son côté.
    Ensuite, avec l'expérience, chacun fait "à sa sauce" si il veut.
    Cordialement.

    (*) Rectificatif : c'est l'inverse (210 en DC et 170 en AC). Voir messages #22 et #23.
    Dernière modification par locouarn ; 12/06/2019 à 17h32.

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