Bonjour
Les plages d'intensité indiquées sont des bases de départ, chacun ajuste selon la position de soudage, son niveau de maitrise et ses gouts personnel. On met souvent légèrement moins pour souder dans des positions difficiles mais rarement plus à moins d'être très doué car la pénétration devient vite incontrôlable (tendance à passer à travers si l'on n'avance pas très vite).
Si tous les réglages précités dans les différents messages sont correctes la source de défaut restant est d'origine purement gestuelle .C'est dans tous les cas la 1ère chose à remettre en question si les paramètres matériel sont bons avant de réfléchir à un autre réglage ou une autre préparation de joint.
Pour souder 1mm d'épaisseur sur de la tôle il n'est pas indispensable d'utiliser du métal d'apport si l'ajustement est bon (avec un mauvais ajustement cela sera de toute manière très difficile), sinon il faut vraiment une baguette très fine.
Si le métal d'apport se réparti uniquement sur une pièce au lieux des deux: Soit il y a un problème sur votre compréhension du procédé (1) ou la question est male tournée (2)
Réponse 1
En fait on créé le bain de fusion sur les deux pièces (les deux pièces ont les bords fondus dans une sorte de goute qui relie les deux) on fait avancer cette zone de fusion sur la pièce ce qui forme le cordon après refroidissement.Le métal d'apport est un ajout de matière mélangé au métal de la pièce soudée, en aucun cas un dépôt de matière coulé sur la pièce.
Si l'apport de métal est nécessaire soit on pose la baguette juste devant le bain de fusion (on prélève le métal nécessaire sur la baguette à chaque mouvement de balayage et on avance la baguette au fur et à mesure de sa consommation) soit on le trempe carrément dans le bain de fusion et on le ressort de manière répétée et régulière
La 1ère méthode fonctionne bien sur à peut près tous les métaux soudables sauf l'aluminium.
La 2ème méthode fonctionne bien à peut près tous les métaux soudables dont l'aluminium).
Pour démarrer le cordon bien faire quelques mouvements de gauche à droite en restant sur place, éventuellement déposer une goute de métal d'apport quand les bords commences à fondre, bien la lier au reste par les mêmes petits gauches droites puis commencer à avancer normalement.
Réponse 2
Soit l'orientation de la torche est la source du problème (mauvaise orientation du tungstène sur la pièce) donc une chauffe plus accentuée sur un bord que l'autre.
Solution bien orienter la torche et travailler le geste.
Soit le balayage est insuffisant ou irrégulier (sur du 1mm d'épaisseur on balaye à peine voir pas du tout puisque le cordon doit faire 2mm de largeur maximum en théorie mais pour expliquer je ne vois pas d'autre terme).
Solution travailler le geste.
Le dépôt de matière est mal orienté (trop sur un bord). Corriger le problème mais normalement cela on s'en rend compte tout seul cela se voit au moment ou l'on soude.
L'affutage est important pour bien contrôler l'orientation de l'arc, il conditionne dans une certaine mesure la largeur du bain de fusion et la pénétration (donc soigner l'angle d'affutage, la symétrie de l'affutage, respecter le sens de l'affutage) ne jamais souder avec une électrode mal affutée ou pire polluée (carnage garanti).
La buse qui devient sale c'est inévitable et très rapide sur l'acier carbone. Cela n'a pas grande importance, temps qu'il n'y a pas de particules métalliques sur la buse (pour mettre une buse dans cet état il faut quand même faire fort) auquel cas les enlever.
Bonne journée